塑料吹膜機吹塑薄膜常見故障有薄膜太粘，開口性差、薄膜透明度（dù）差、薄膜出現皺折、薄膜有霧狀水紋、薄（báo）膜厚度不均勻、薄膜的厚度偏厚、薄膜的（de）厚度偏薄、薄膜的（de）熱封性差（chà）、薄膜縱向拉伸（shēn）強度差、、薄膜橫向拉伸強度差、膜泡不穩定、薄膜表麵粗糙，凹凸不平、薄膜有異味（wèi）等（děng）13種常（cháng）見故障。
1.薄膜太粘，開口性差

故障原因： ①樹脂原料型號不對，不是吹膜級的低密度聚乙烯樹脂粒子，其中（zhōng）不（bú）含開口劑或者開口劑的含量偏低； ②熔融樹脂的溫度太（tài）高（gāo），流動（dòng）性太大（dà）；③吹脹比太大，造成薄膜的開口性變差； ④冷卻速度太慢，薄膜冷卻不（bú）足，在牽引輥壓力的作用下發生相（xiàng）互粘結； ⑤牽引速（sù）度過快。
解（jiě）決辦法：①更換樹脂原（yuán）料，或向科鬥中加一定量的開口劑； ②適當降低擠出（chū）溫度和樹脂的溫度（dù）； ③適當降（jiàng）低吹脹比； ④加大風量，提高冷卻效果，加快薄膜冷卻速度； ⑤適當降低牽引速度。

2.薄膜透明度差

故障原因： ①擠出溫度（dù）偏低，樹脂塑化不良（liáng），造成吹塑（sù）後薄膜（mó）的透明（míng）性較差； ②吹（chuī）脹比過小； ③冷卻效果不佳，從而影響了薄膜的透（tòu）明（míng）度； ④樹脂原料中（zhōng）的水分含量過大； ⑤牽引速度太快，薄（báo）膜（mó）冷卻不足。
解決辦法： ①適當提高擠出溫度，使（shǐ）樹脂能（néng）夠均勻（yún）塑化；②適當提高吹脹比；③加大風量，提高冷卻效果； 對原料進行烘幹處理；⑤適當降低牽引速度（dù）。
3.薄膜出現皺折

故障原因：①薄膜厚度不均勻；②冷卻效果不夠；③吹脹比太大，造成膜泡不穩定，左（zuǒ）右來（lái）回擺動（dòng），容易（yì）出現皺（zhòu）折； ④人字夾（jiá）板（bǎn）的夾角過大，膜泡在短（duǎn）距離內被壓扁，因此（cǐ）薄膜也容易（yì）出現皺折；⑤牽引輥（gǔn）兩邊的壓力不一（yī）致，一邊高一邊低；⑥各導向輥之間的軸線不平（píng）行，影響薄（báo）膜的穩定性和平展性，從而出（chū）現皺折。

解決辦法： ①調整薄膜的厚（hòu）度，保證厚度均勻一（yī）致； ②提高冷卻效果，保證薄膜（mó）能夠充分冷卻； ③適當（dāng）降低吹脹比； ④適當減小人字（zì）夾板的夾角； ⑤調整牽引輥的壓力，保證薄膜受力均（jun1）勻（yún）； ⑥檢查各導向軸的軸線，並使之相互（hù）平行

4.薄膜有霧狀水紋

故障原因（yīn）：①擠出溫度偏低，樹脂塑（sù）化不良； ②樹脂（zhī）受潮，水分含量過（guò）高。

解決辦法：①調整擠出機的溫度設置（zhì），並適當提高擠出溫度。 ②將樹脂原料烘幹，一般要求樹脂的含水量（liàng）不能超過0.3％。

5.薄膜厚度不均勻

故障原因：①模口間隙的均勻性直接影響薄（báo）膜厚度（dù）的均勻（yún）性，如果模口間隙不均勻，有的部位間隙大一些，有的部位間隙小（xiǎo）一些，從而造成擠出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位（wèi）薄，有的部位厚；②模口溫度分布不均勻，有高有低，從而使吹塑後的薄膜薄厚不均； ③冷卻（què）風環四周的送風量不（bú）一致，造成冷卻效果的不均勻，從（cóng）而使薄膜的厚度出現不均（jun1）勻現象； ④吹脹比和牽引比不合適，使（shǐ）膜泡厚度不（bú）易控（kòng）製（zhì）； ⑤牽引速度不恒定，不斷地發生變化，這當然就會（huì）影響到薄膜的厚度。

解決辦法： ①調整機頭模口間隙，保證各處均（jun1）勻一致； ②調整機頭模口（kǒu）溫度，使模口部分溫度均勻一致； ③調節冷卻裝（zhuāng）置，保證出（chū）風口的出風量均勻； ④調整吹脹比和牽引（yǐn）比（bǐ）； ⑤檢查機械傳動裝置，使牽引速（sù）度保持恒定。

6.薄膜的厚度偏厚

故障原因：①模口（kǒu）間隙和擠（jǐ）出量偏大，因此薄膜厚度偏厚； ②冷卻風環的（de）風量太大，薄膜冷卻（què）太快； ③牽（qiān）引速度太慢。

解決辦法： ①調（diào）整模口間隙（xì）； ②適當減小風（fēng）環（huán）的風量，使薄膜（mó）進一步吹脹（zhàng），從而使其厚度變薄一些； ③適當提高牽引速度

7.薄（báo）膜的厚度偏薄

故障原因（yīn）：①模口間隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚（hòu）度偏（piān）薄；②冷卻（què）風環（huán）的風量太小，薄膜冷卻太慢； ③牽引速度太快，薄膜拉伸過度，從（cóng）而使（shǐ）厚度變薄。

解決（jué）辦法： ①調整模（mó）口間隙； ②適當增大風環的風量，加（jiā）快薄膜的冷卻； ③適當降低牽引速度（dù）。

8.薄膜的熱封性差

故障原因： ①露點太（tài）低，聚（jù）合物分（fèn）子發生定向，從而使薄膜的性能（néng）接近定向膜（mó），造成熱封性能的降低；②吹脹比和牽引比不適當(過大)，薄膜發生拉伸取向，從而影響了薄膜的熱封性能。

解決辦法：①調節風環中風量（liàng）的大小，使露點高一點，盡可能地在塑料的熔點下進行吹脹和牽引，以減少因吹脹和牽引導致的分子拉伸取向； ②吹脹比（bǐ）和牽引比（bǐ）應適當小一（yī）點（diǎn），如果吹脹比過大，且牽引速度過快，薄膜的橫向和（hé）縱向拉伸過度，那（nà）麽，就會使薄膜的性（xìng）能趨於雙向拉伸，薄膜的熱封（fēng）性就會變差。

9.薄膜縱向拉伸強度差

故障（zhàng）原因（yīn）： ①熔融（róng）樹脂的溫度太高，會使薄膜的縱向拉伸強度下降； ②牽（qiān）引速度較慢，薄膜縱向的定向作用不夠（gòu），從而（ér）使縱向的拉伸強度變差； ③吹脹比太大，同牽引比不匹配，使（shǐ）薄膜橫向的定向作用和拉伸強度提高，而縱向的拉伸強度就會變差； ④膜的冷（lěng）卻速度（dù）太快。

解決辦（bàn）法： ①適當降（jiàng）低熔融樹脂的溫度； ②適當提高牽引速度；③調整吹脹比，使之與牽引比相適應；④適當降低冷卻速度。

10.薄膜橫向拉伸強度（dù）差

故障原因：①牽引速度太快，同吹脹比相（xiàng）差太大，使縱向產生纖維化，橫向強度就變差；②冷卻（què）風環的冷卻速度太慢。

解決辦法： ①適當降低牽（qiān）引速（sù）度，使之與吹脹比相配合； ②加大風環風（fēng）量，使（shǐ）吹脹（zhàng）膜快速冷卻，避免在較高 溫度的高彈態（tài）下被（bèi）拉伸取向（xiàng）。

11.膜泡不穩定

故障原因： ①擠出溫度過高，熔融樹脂（zhī）的流動性太大，粘度過小，容易產生波動； ②擠出溫度過（guò）低，出料量少； ③冷卻風（fēng）環的風量不穩定，膜泡冷卻（què）不均勻；④受到了外來較強氣流的幹（gàn）擾和影響（xiǎng）。

解決辦法：①調整擠出溫度； ②調整擠出溫度； ③檢查冷卻風環，保證四周的送風量均勻一致； ④阻止和減小外界氣流的幹擾。
12.薄膜表麵粗糙，凹（āo）凸不平

故障原因： ①擠出（chū）溫度太低，樹脂塑化（huà）不良（liáng）；②擠出速（sù）度太快。

解決辦法： ①調（diào）整擠出的溫度設置，並適當提高擠出溫度，保證樹脂塑化良好； ②適當降低擠出（chū）速度（dù）。

13.薄膜有（yǒu）異味

故障原因： ①樹脂原料本身有（yǒu）異味；②熔融樹脂的擠出溫度太高，造成樹脂分解（jiě），從而產生異味；③膜泡（pào）冷卻不足，膜泡內的（de）熱空（kōng）氣沒有（yǒu）排除（chú）幹淨。

解決辦（bàn）法：①更（gèng）換（huàn）樹脂原料； ②調整擠出溫度；③提高冷卻（què）風環的（de）冷卻效率，使膜泡充分冷卻。